当社の製品には次のものが含まれます。
固体シリコーン成形プロセス:
ソリッドシリコーン成形品は、高温の金型にシリコーン加硫剤（プラチナ、ダブル25またはダブル24）を加えて製造されます。密閉式ミキサーで混合した後、製品を切断機で適切な重量、サイズ、厚さに切断し、金型に入れ、実際のブランク加硫機のプラットフォームを通してプレスして、成形によって固体の成形品を形成します。成型されたシリコーンの硬度は通常 5 ～ 90A です。食品グレードの材料を200℃で4時間再加硫します。
固体シリコーン押出プロセス:
押出シリコーン製品は、押出ダイを通してチューブ、ストリップ、特殊な形状に押出されます。これは連続焼成プロセスであり、二硫化物または白金硫化物を触媒とする固体有機シリコンの製造および加工に適しています。押出成形プロセスは、シリコーンゴムバレルと回転スクリューの組み合わせにより、シリコーンゴムをさまざまな形状の半製品に連続的に製造するプロセスです。シリコーンチューブやシリコーンストリップなどのシリコーン製品の加工に使用できます。
ソリッドシリコンカレンダー加工プロセス:
シリコーンゴムカレンダーには、通常、縦型三本ローラーまたは五本ローラーカレンダーやドラムカレンダー加硫機が使用されます。シリコーンシートを製造する場合、カレンダー加工の速度は速すぎてはなりません。最初は低速でローラー距離（中ローラーと下ローラー）を調整して一定の圧延厚さを確保し、その後通常速度に上げて連続運転します。カレンダー加工用コンパウンドの再混合の程度を制御する必要があります。カレンダー加工中にゴム材料を完全に再混合できるように、最初にゴム材料を混合機に完全に戻さないことが最善です。また、カレンダー加工中の過剰な再混合によりゴム材料がローラーに貼り付くのを避けることができます。
主にシリコーンシート、シリコーンシートなどの大型製品に使用されます。
液体シリコーン注入プロセス:
液状シリコーンゴムの射出成形の場合、加硫装置は射出成形機であり、液状シリコーンが射出成形されます。 LSRはA接着剤とB接着剤に分けられ、注入装置によりA接着剤とB接着剤の比率が1:1に制御され、スタティックミキサーを通して射出成形前に射出管に注入されます。
液体シリコーンコーティングプロセス:
液状シリコーンコーティング：2つの成分AとBの液状シリコーンを均一に混合し、真空脱泡後、接着剤がブレードと材料フィルムの間を上から下に流れるように塗布します。エア微調整機構を駆使してスクレーパの位置を調整・制御しており、塗布量制御とスクレーパ精度が高い。
シリコーンレザーは、有機シリコン素材を基布やマイクロファイバーなどの各種基材にコーティングしたものです。表層は有機シリコン100％素材、中間層は有機シリコン100％粘着素材、下層は各種基布でコーティングされています。シリコーン材料は容易に流動し、無溶剤で加工できます。 120～130℃で低エネルギー消費で塗装・製造が可能です。
精密コーティングプロセス:
精密コーティング成形工程は、マイクログラビアコーティング、ブレードコーティング、スリットエクストルージョンコーティングに分かれます。マイクログラビアコーティングローラーはアニロックスローラーの直径が一般的にΦ20mmからΦ50mmの間であるため、マイクログラビアコーティングと呼ばれています。マイクロコーティングローラーの回転方向とフィルムの搬送方向が逆で、加圧ローラーによりフィルムをコーティングローラーに押し付けないリバースコンタクトコーティング方式です。スクレーパーの塗布ローラーはコンマスクレーパーです。コンマローラーコーティングの特徴は、ブレードスクレーパーとローラースクレーパーの組み合わせであり、接着剤に比べて接着剤の厚みへの影響が少ないことです。塗布厚の調整が容易で、高粘度の接着剤も使用可能です。幅が大きい場合は水平方向に調整できます。スロット押し出しコーティングは一般的な高精度コーティング方法です。塗布用接着剤はメモリから供給パイプを通ってノズルに押し付けられ、ノズルから接着剤が噴霧されて塗布基材に転写されます。
液体マイクロインジェクションおよび液体印刷プロセス:
液体マイクロインジェクションプロセスは、シリンジを使用して液体シリコーン材料を圧縮空気を通して金型に注入し、高温で焼成して脱型する技術です。
詳細については、カタログをダウンロードしてください。
